Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла

Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии.

К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев.

Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов. Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют.

Ремонт шлицев, изношенные шлицы вала рекомендуется восстанавливать раздачей шлицев, наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицев, выступов и сплошной наплавкой шлицевых впадин и выступов с последующим нарезанием шлицев на фрезерном станке.

Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой. Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала

Разработать технологический процесс на ремонт ведомого вала по маршрутной технологии

005 слесарная

010 токарно-винторезная

015 слесарная

020 наплавочная

025 термическая

030 токарно-винторезная

035 фрезерная

040 термическая

045 шлифовальная

050 заключительный контроль

Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б.

Операционная карта наплавки

Операционная карта наплавки находится в приложении В.

Операционная карта механической обработки

Операционная карта механической обработки находится в приложении В.

Карты эскизов

Карты эскизов представлена в приложении Г.

Выбор размера партии детали и подбор оборудования

Выбор размера партии детали n, шт производим по формуле:

(1)

где: Мр – количество однотипных деталей в машине, шт;

nр – количество машин в парке, шт;

кр – коэффициент ремонта кр = 0,6…0,9;

36 – показатель количества десятидневок.

= 1

Подбор оборудования производим согласно разработанному технологическому процессу на ремонт вала.

Выбираем пресс 2135 – 1М ГАРО со следующей характеристикой:

Номинальное усилие, кН…………………………………………….… 35

Мощность приводного электродвигателя, кВт……………………… 3,0

Масса, кг…………………………………………………………….… 1100

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки, мм:

над станиной………………………………………………………….….400

над суппортом……………………………………………………………220

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм………… …….710

Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………… ….1600

Мощность электродвигателя главного привода……………… ………11

Подача суппорта, мм/об:

продольная………………………………………………… … 0,05 – 2,8

поперечная………………………………………………… … 0,025 – 1,4

Габаритные размеры, мм:

длина………………………………………………………… 2505 – 3795

ширина………………………………………………………………….1190

высота……………………………………………………………….… 1500

Масса, кг……………………………………………………….2835 – 3685

Наплавочная головка А – 580М

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм……………………… .40 – 650

Номинальный сварочный ток, А………………………………… … .400

Диаметр электронной проволоки, мм……………………………… 1 – 3

Скорость подачи проволоки, м/ч………………………………….48 – 410

Габаритные размеры, мм

длина……………………………………………………………….… 1250

ширина…………………………………………………………….…….1200

высота…………………………………………………………….………925

Масса сварочного аппарата, кг……………………………………….….84