Разработка технологического процесса восстановления детали

Расчет режимов обработки

Расчет режимов резания на разнохарактерные операции табличным методом.

Расчеты ведутся по справочнику «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского, М, 1972 г.

005 Сверлильная

Материал – сталь 45 НВ 170 … 217 σ в

= 600 МПа

Оборудование – сверлильный станок 2А55

Приспособление – кондуктор

Содержание операции:

1. Сверлить шесть отверстий Д 8,4 мм под резьбу М10, инструмент – сверло Р6М5, Д – 8,4 мм.

2. Нарезать резьбу М10 х 1,5 в шести отверстиях, инструмент – метчик М10 х 1,5, Р6М5.

1. Сверлить шесть отверстий Д = 8.4 мм последовательно.

Определяем длину рабочего хода:

L р.х. = L рез. + у

L рез. = 15 мм

у = 5 мм

у – подвод, врезание, перебег

L р.х. = 15 + 5 = 20 мм

1.2 Назначение подачи.

Для 1 группы подачи Lрез./d < 3

S о = 0,16 мм/об.

1.3 Определение стойкости инструмента

Тм = 20 мин.

При d до 10 мм, и количестве инструментов равном 1.

Тр = Тм х λ

λ= Lрез./Lр.х. λ=15/20=0,75=0,7

отсюда Тр = Тм = 20 мин.

1.4. Определение скорости резания.

1.4.1 Определение скорости по нормативам:

v = v табл. Х К1 х К2 х К3

К1 = 0,9 для НВ 170 … 229

К2 = 1,25 при Т до 30 мин.

К3 = 1,0 при L рез./d до 5

V = 19 х 0,9 х 1,25 х 1,0 = 21,4 м/мин.

1.4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:

п = 1000 х V/ П х Д мин.-1

п = 1000 х 21,4/3,14 х 8,4 = 810 мин-1

1.4.2 Уточняем частоту вращения по паспорту станка:

п = 800 мин.-1

1.4.4 Определяем фактическую скорость резания:

Vфакт. = 3,14 х 8,4 х 800 / 1000 = 21,1 м/мин.

1.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:

Тосн.1 =Lр.х./ п х Sо мин.

Тосн.1 = 20/ 800 х 0,16 = 0,156 мин.

Т.к. отверстия обрабатываются последовательно:

Тосн.1 = Тосн.1 х п

Тосн.1 = 0,156 х 6 = 0,94 мин.

010 Протяжная

Сталь 45 , σв. = 600 МПа , НВ 170 … 217

Оборудование – протяжной станок 7А510.

Приспособление – опорная

Протянуть отверстие о 30.

Инструмент – протяжка Р6М5, длина протяжки L = 525 мм.

1. Назначение скорости резания:

V = 6 м/мин.

Для 1 группы обрабатываемости и при получения 6 класса

Шероховатости.

1.1 Уточняем скорость по паспорту:

Vст. = 6 м/мин.

Т.к. регулирование скорости бесступенчатое

2. Определение силы резания:

Р = 10 х F х в. Н

F – сила резания на единицу длины режущей кромки

При подаче на зуб Sz = 0,02 мм

F = 10,5 кгс/мм

в. – суммарная длина режущих кромок всех зубьев,

одновременно участвующих в работе.

в. = П х Д/ Zс. х Zi для круглого отверстия

в. = Ви х П/Zc. х Zi для шлицевых отверстий и пазов

Ви. – ширина паза; n – число пазов

Zс. – число зубьев в секции прогрессивной протяжки .

Для профильной : Zс. = 1

Zi – число одновременно работающих зубьев

Zi = Lрез./t + 1

2. Нарезать резьбу М10 х 1,5

2.1 Определяем длину рабочего хода:

Lр.х. = 20 мм также как при сверлении

2.2 Устанавливаем подачу:

Sо= 1,5 мм/об. Равна шагу резьбы

2.3 Устанавливаем скорость резания:

V = 11 м/мин.

При d = 10 мм и S = 1.5 мм/об.

2.4 Определяем частоту вращения шпинделя:

n = 1000 х V/П х Д мин.-1

n = 1000 х 11/ 3,14 х 10 = 350,3 мин.-1

2.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:

Тосн.2 = 20/ 350 х 1,5 = 0,038 мин.

Тосн.2 = 0,038 х 6 = 0,228 мин.

3. Определяем суммарное время обработки детали:

Тосн. = Тосн.1 + Тосн.2

Тосн. = 0,94 + 0,228 = 1,168 мин.

Lрез. = 50

t – шаг зубьев протяжки

t – 6 мм

Zi = 50/6 + 1 = 9

в. = 3,14 х 30 х 9/1 = 648 мм

Р = 10 х 10,5 х 848 = 89000 П

Тяговая сила станка Q 100000 Н

Следовательно : Р< Q

3. Определяем коэффициент использования станка по мощности:

Определяем мощность резания:

Nрез.= 7,0 кВт

При Р до 90000 и V = 6 м/мин.

По паспорту Nст. = 17 кВт

К =Nрез./η х Nст. η = 0,85

К = 7/ 0,85 х 17 = 0,484

4. Определяем основное технологическое время:

Тосн. = Lp.x./1000 х К

4.1 Определяем длину рабочего хода:

Lp.x = Lрез. + lп + lдоп.

Lрез. – длина детали

l п-длина рабочей части протяжки, при отсутствии чертежа lп определяется по приложению 2 стр. 275